Hydro investiert in Aluminium-Recycling
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Bar ohne Namen
Entschlossen verweigert sich Savage, der Bar einen Namen zu geben. Stattdessen sind drei klassische Design-Symbole das Logo der Trinkstätte in Dalston: ein gelbes Quadrat, ein rotes Viereck, ein blauer Kreis. Am meisten wurmt den sympathischen Franzosen dabei, dass es kein Gelbes-Dreieck-Emoji gibt. Das erschwert auf komische Weise die Kommunikation. Der Instagram Account lautet: a_bar_with_shapes-for_a_name und anderenorts tauchen die Begriffe ‘Savage Bar’ oder eben ‚Bauhaus Bar‘ auf.
Für den BCB bringt Savage nun sein Barkonzept mit und mixt für uns mit Unterstützung von Russian Standard Vodka an der perfekten Bar dazu.
Hydro beginnt mit dem Ausbau seiner Aluminiumrecyclinganlage in Rackwitz, Deutschland, die zu einer jährlichen Erhöhung der Produktionsmenge um 25.000 Tonnen im Schmiedebolzen-Segment HyForge führt und den Einsatz von Altschrotten deutlich erhöht.
Die Erweiterung des Aluminiumrecyclingwerks von Hydro in Rackwitz ermöglicht die Produktion des innovativen HyForge-Schmiedematerials, das den Einsatz von Altschrott aus ausgedienten Aluminiumprodukten deutlich erhöhen wird und somit laut Hydro eine führende Marktposition bei der Nachhaltigkeitsleistung gewährleisten soll.
Rentabel und nachhaltig
Eivind Kallevik, Executive Vice President für Hydro Aluminium Metal, erklärt dazu: „Da immer mehr Automobilkunden Wert auf Nachhaltigkeit legen, unternehmen wir in Rackwitz diesen bahnbrechenden Schritt, um HyForge-Produkte aus Aluminium herzustellen. Das Ergebnis sind Schmiedebolzen mit kleinerem Durchmesser, die durch die Verwendung eines hohen Anteils an Altschrotten einen erstklassigen Klimafußabdruck aufweisen. Der Business Case zeigt, dass es nicht nur rentabel ist, sondern auch eine wichtige Nachhaltigkeitsdimension hat. Es bringt uns unseren ehrgeizigen Recyclingzielen näher.“
Erhebliche Reduktion des Footprints
Die Erweiterung in Rackwitz trägt wesentlich dazu bei, dass Hydro sein Ziel erreicht, den Einsatz von Aluminium-Altschrotten bis 2025 von rund 250.000 Tonnen auf über 500.000 Tonnen pro Jahr zu verdoppeln und das jährliche Recycling-EBITDA bis 2025 um 0,7 bis 1,1 Milliarden NOK zu steigern. Die Verwendung von Altschrotten reduziert den CO2-Fußabdruck im Vergleich zu Neuschrotten bzw. Rückständen aus der Verarbeitung sowie Primäraluminium erheblich.
Die neue Anlage soll bis Ende des ersten Quartals 2023 mit 20 neuen Mitarbeitern in Betrieb gehen und Automobilkunden mit hochwertigem Bolzen mit kleinerem Durchmesser beliefern, die direkt zu hochwertigen Automobilkomponenten geschmiedet werden können. Die Anlage produziert derzeit rund 95 000 Tonnen Strangpressbolzen pro Jahr. Mit der Erweiterung plant Rackwitz weitere 25.000 Tonnen des Produktes HyForge zu produzieren und das Recycling von Altschrotten als wichtigen Rohstoff für neue Produkte im Werk zu erhöhen. Die Investition wird sich voraussichtlich auf rund 40 Millionen Euro belaufen.
Leichtbau pusht Aluminium-Einsatz
Da die Automobilindustrie seit mehreren Jahrzehnten Wert auf Leichtbau und Nachhaltigkeit legt, ist der Einsatz von Aluminium kontinuierlich gestiegen. Dies ist auf das geringe Gewicht, die hervorragenden mechanischen Eigenschaften, die Korrosionsbeständigkeit und die Verarbeitungsmöglichkeiten von Aluminium zurückzuführen. Aluminium spielt eine wichtige Rolle bei der Gewichtsreduzierung von Elektro- und Hybridfahrzeugen, da leichtere Autos weniger Strom und weniger oder kleinere Batterien benötigen, um die gleichen Strecken zurückzulegen.
Sobald die neue Anlage in Betrieb ist, wird Hydro in der Lage sein, das gesamte Portfolio an Schmiedebolzen von großen bis kleinen Durchmessern anzubieten, einschließlich der Schrottverwertung. Bei Schmiedevormaterial handelt es sich um Aluminiumbolzen mit einem kleineren Durchmesser und höherer Oberflächenqualität als ein herkömmlicher Bolzen.
Diese Schmiedebolzen können direkt nach der Lieferung aus unseren Gießereien zu sicherheitskritischen Automobilteilen, wie etwa Radaufhängungsteilen geschmiedet werden. Dies bedeutet, dass die Anzahl der Bearbeitungsschritte von der Gießerei bis zum finalen Automobilteil stark reduziert wird – was zu Kosteneffizienz und einer höheren Produktqualität im Vergleich zu herkömmlichen Prozessen führt.
